Всем привет !

Делюсь способом изготовления прочного лонжерона без применения дефицитных материалов. По сравнению с лонжероном "из линейки", эта технология позволяет делать лонжероны длиной до 4 метров, чего явно достаточно для любых модельных применений. А по сравнению с технологией "из реек" - позволяет легко задавать любые углы излома крыла.

Основным конструкционным материалом будет потолочка и пластик от декоративных уголков.

Пластиковые уголки продаются в любом магазине отделочных материалов.



Уголки нас интересуют размеров 10x10 или 15x15. Причем последний - это уже для тяжелых моделей с большим размахом крыла. Обычному пенолету - 10x10 за глаза. В зависимости от изготовителя, уголки бывают похлипче, и поплотнее. Хлипкий уголок 10x10, если его попытаться сложить пополам - трескается ровно по линии угла. Прочный уголок складывается, а потом возвращается (почти) в исходное состояние.

Линейная плотность уголка 10x10 ~ 2-3 грамма/метр, а уголка 15x15 - 3-4 грамма/метр.

Процесс изготовления лонжерона следующий:

1. Нарезаем из потолочки полосы, из которых клеим сердцевину лонжерона. Набирать сердцевину удобнее "в глубину". При этом под уголок 10x10 нужно три слоя потолочки, а под 15x15 - четыре слоя. При необходимости, можно облегчать лонжерон, делая внутренние слои не сплошными. При этом сразу получаем в конструкции лонжерона все нужные нам углы поперечного V или U.

2. Ждем подсыхания склеенного лонжерона, после чего шкурим верх и низ, устраняя дефекты вырезания и склейки полосок. В результате получается ровная верхняя и нижняя грани лонжерона. В этот момент с будущим лонжероном обращаемся крайне осторожно, т.к. сломать его - раз плюнуть. Если сломали - не переделываем, а склеиваем на накладках - прочность от этого не пострадает.

3. Ломаем уголок вдоль угла. Хлипкий уголок 10x10 ломается идеально пальцами. Прочный уголок - режем ножницами. В последнем случае рекомендую сначала отрезать от уголка одну полосу, а потом вторую: в результате, примерно 1-2 миллиметра уголка (сам угол - самая тяжелая часть) уйдет в отходы.

4. Теперь у нас есть две гибкие пластиковые полосы. Немного подшкуриваем их, чтобы убрать глянец, и клеим сверху и снизу потолочной сердцевины (Титаном).

5. Оставляем просохнуть, берем в руки, и удивляемся - какая прочная получилась палка. :-) Остается добавить нервюр и зашить (вариант - обернуть) потолочкой.

На всякий случай, иллюстрация:



Полный размер

По такой технологии получаются крылья с весовым совершенством 5-6 граммов веса на квадратный дециметр конструкции (без учета узлов навески элеронов и рулевых машинок).

При статических испытаниях, прямоугольное крыло размахом 1200x200 мм, держало на полукрыле консольно (один конец на весах, в середину крыла давим) 800 граммов, и еще даже не особо шуршало под нагрузкой (то есть было явно чрезмерно прочным, что подтвердилось при краше - после удара о столб, крыло отстегнулось с резинок, но повреждений не имело).

Облегчить конструкцию крыла можно, уменьшая ширину пластиковой полосы по размаху, или вообще закрывать пластиком только 1/2 - 2/3 лонжерона по размаху, оставляя дальше чисто потолочный лонжерон.

Вот пример  самолета с таким крылом:
- Размах: 1260 мм
- Хорда: 200 мм
- Площадь: 25 дм.кв.
- Вес крыла: 144 грамма (с частичной обтяжкой скотчем)
- Взлетный вес: 450 граммов

Удачных полетов !